【课程收获】:
1. 增强学员对专业技术能力的认知,为提高专业技术水平奠定心态基础。如设备维护,人、机、料、法管理要点等
2. 提升相应的管理能力:如5S管理、团队管理、人员管理、品质管理等
3. 提高良好的人际沟通能力:如有效沟通技巧、如何协助上级、如何激励下属等
4. 加强缜密系统的思考能力:如问题的分析,发现与解决的思路等
【课程对象】:
生产制造业副总、经理、主任、主管、班长、组长、领班等生产基层管理人员及储
备干部。
【培训特色】:
1. 培训方式:管理理论+实战(分组讨论、小组竞赛、案例分析、情景模拟、视频欣赏等)
2. 手把手的指导学员如何针对现场的进行管理,并提供有效的管理工具在课后给予学员直接应用,提高培训效果。
【课程内容】:
项数 | 培训项目 | 具体内容 | 课后作业 |
0 | 调研 | 现场调研与部分班组长访谈(3小时左右) | |
第一、二天 | |||
1 | 现场管理与管理者的角色认知 | 1、学习的态度 | 工作执掌表 |
2、不合格管理者的七种类型 | |||
3、思考:魅力型班组长如何管理? | |||
4、管理的基本概念 | |||
5、从“竹”+“官”+“法理情”理解管理 | |||
6、现场管理对五大权力的认知 | |||
7、现场管理者的九重角色 | |||
8、错误的角色认知 | |||
9、案例:班组长的角色 | |||
10、现场管理者的五大使命 | |||
11、现场管理者应具备的能力与条件 | |||
12、案例:班组长应有的职业心态 | |||
13、小组研讨:班组长围绕工作目标的工作职责 | |||
14、小组研讨:领导欣赏的班组长 | |||
15、案例:某钢铁厂班组长对待员工的疑问 | |||
2 | 管理者的基本思维-如何发现、分析、解决问题的思路 | 1、什么是问题 | A3报告 |
2、问题的两种类型 | |||
3、对待问题的基本观念 | |||
4、如何从四个方面去发现问题 | |||
5、分析问题的主要思路有哪些 | |||
6、如何对问题采取对策与方法 | |||
7、为什么有了措施却执行不彻底 | |||
8、问题解决的固化方式 | |||
9、小组练习:鱼骨图、5WHY法 | |||
10、实战练习:A3报告 | |||
3 | 生产现场一日管理 | 1、高效时间管理技巧 | 待办事项清单等 |
2、如何进行工作交代与教导 | |||
3、上班前要做的计划事项 | |||
4、上班中要处理的必须事项 | |||
5、下班前不可忘记的处理事项 | |||
6、案例:某钢铁厂接班与交班 | |||
7、案例:新进员工培训清单表 | |||
7、情景模拟:新员工工作教导 | |||
第三、四天 | |||
4 | 现场5S实施方法与技巧 | 1.上期作业检查确认与点评 | 班组5S查检表、5S改善前后对比图等 |
2.案例:5S的重要性 | |||
3.某钢铁公司5S标杆 | |||
4.我公司的5S状况(现场图片) | |||
5.5S造成的浪费有哪些? | |||
6.整理、整顿、清扫的三原则 | |||
7.整顿的三要点 | |||
8.清扫、清洁、素养的要领 | |||
9.目视管理的技法介绍 | |||
10.案例:优秀企业目视管理 | |||
11.5S推行规程中常见的七大托辞 | |||
12.5S推行在方法失败的十大原因 | |||
13.5S推行的八大要诀等 | |||
14.小组研讨:5S检查表 | |||
15.小组研讨:5S定置图 | |||
5 | 提高生产效率,减少现场七大浪费 | 1.上期作业检查确认与点评 | 浪费改善实施 |
2.案例分享:要品质还是要效率 | |||
3.何谓精益生产-LP | |||
4.精益生产实施过程全貌 | |||
5.浪费的认识:从日本煮鸡蛋中看成本 | |||
6.不合格品浪费与品质改善要点 | |||
7.加工的浪费与改善思维 | |||
8.动作的浪费与动作经济的20个经济原则 | |||
9.搬运的浪费与改善方法 | |||
10.库存的浪费与精益库存思维 | |||
11.等待的浪费与改善思维 | |||
12.案例:现场录像浪费分析 | |||
13.阻碍改善的十大主义 | |||
14.现场思维改善方法--质疑法 | |||
15.现场思维改善方法--和田12动词法 | |||
16.小组研讨:我们的浪费在哪儿 | |||
第五、六天 | |||
6 | TPM全面设备管理 | 1.上期作业检查确认与点评 | 设备管理工具的运用等 |
2.各公司设备、备件管理现况 | |||
3.案例:某钢铁厂针对钢索的维护标准 | |||
4.7.23事件给我们的启示 | |||
5.TPM 的发展史 | |||
6.TPM的目标与制定-设备综合效率 | |||
7.开展TPM之8大支柱 | |||
8.设备点检制的“八定” | |||
9.设备润滑管理的要点 | |||
10.设备管理与安全 | |||
11.设备切换线的技巧 | |||
12.案例:目前常见企业设备管理的问题点 | |||
13.案例:优秀企业的设备管理 | |||
7 | 现场安全管理 | 1.案例:钢铁厂安全事故的警示 | 安全隐患检讨与排查项目等 |
2.安全生产管理的基本概念 | |||
3.安全生产的重要性 | |||
4.小组研讨:安全事故的主要原因? | |||
5.案例:杜邦公司十大安全管理理念 | |||
6.视频案例分析:我选择了视而不见 | |||
7.多米诺效应与海恩法则 | |||
8.安全事故产生的四大原因 | |||
9.安全检查六类方法 | |||
10.案例:安全检查大比拼 | |||
11.危险源识别与事故预防技术 | |||
12.常机械安全事故解析 | |||
13.机械安全必须做到的“四有四必” | |||
14.电气作业“十不准”等 | |||
15.某钢铁厂安全事故分析 | |||
第七、八天 | |||
8 | 有效沟通技巧 | 1.上期作业检查确认与点评 | 反省:我的沟通问题点在哪里?今后如何改正? |
2.沟通与有效沟通的定义 | |||
3.“聽”与“听”在沟通上的启示? | |||
4.倾听的“5到” 与“5个境界” | |||
5.倾听的要点与“3宝” | |||
6.问的技巧与禁忌 | |||
7.如何说得漂亮:语词之美 | |||
8.选择“说”的环境 | |||
9.说话的6原则 | |||
10.如何反馈信息 | |||
11.有效沟通的“白金定律” | |||
12小组研讨:沟通过的障碍是什么? | |||
13.情景模拟:你是怎样沟通的? | |||
9 | 如何做好下属,有效辅助上级 | 1.案例:小王的行为正确吗? | 反省:我与上级之间的沟通问题点在哪里?今后如何改正? |
2.下属的8条戒律 | |||
3.与上司处好关系的三个原则 | |||
4.怎样接受与执行上司的指示 | |||
5.如何及时向上司反馈反面意见 | |||
6.如何对待上级的批评 | |||
7.了解上司的期望 | |||
8.汇报工作的5W1H | |||
9.情景模拟:如何接受上级的指示? | |||
10 | 如何塑造高绩效团队 | 1.游戏:团队游戏 | 心得报告 |
2.团队的作用 | |||
3.创建高效团队的五大要诀 | |||
4.如何管理和领导团队 | |||
5.高绩效团队激励的方法 | |||
6.小组研讨:西游记带给我们团队的启示 | |||
11 | 如何提高执行力 | 1.从各部门的抱怨说起 | |
2.什么是执行力? | |||
3.执行力低下的“三度”表现 | |||
4.执行力不佳的8个原因 | |||
5.高效执行者的九个特征 | |||
6.执行力要抓住的几个关键点 | |||
12 | 总结报告 | 各小组针对8天培训后的实战总结报告 | 优秀小组奖励 |
备注:课纲少许内容安排可能会根据实际情况临时稍做调整 |